Sosa Solis Felipe David

Un grupo de ingresantes de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA dirigidos por nuestros profesores realizamos una visita a las obras realizadas en la universidad LA CANTUTA el día sábado 04 de octubre del 2008.

Aquí pudimos observar una gran cantidad de materiales de construcción como de maquinas en esta sección hablare sobre uno de los materiales que más me llamo la atención “el cemento”.

RESEÑA HISTÓRICA

Desde que el ser humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso de la humanidad. El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena con materia cementosa – para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la

acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como pozoluona. Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo. Nota El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este tenía con la piedra de la isla de Portland del canal ingles. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor determinante para que el mundo adquiera una fisionomía diferente. Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del más alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros mas ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar, para vivir.

TIPOS DE CEMENTO

CEMENTO PÓRTLAND

es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de clínker y sulfato de calcio con agua (yeso hidratado).

Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios

CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clínker, escoria básica granulada de alto horno y yeso. La escoria básica granulada, es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica, que resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en un alto horno. Si tiene menos de 30% de escoria básica, se denomina Cemento Portland Siderúrgico.

CEMENTO CON AGREGADO A: Es el producto que se obtiene de molienda conjunta con clínquer, agregado tipo A y yeso. El agregado tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material cálcico-arcilloso, que ha sido calcinado a temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.

CEMENTO PUZOLÁMICO: Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clínker, puzolana y yeso. La Puzolana es el material sílico-aluminoso que, aunque no posee propiedades aglomerantes por sí solo, las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción química con el hidróxido de calcio, a la temperatura ambiente.

ADITIVOS
Aditivos son aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación de cemento se inicia con la extracción de calizas y arcillas en las canteras y su trituración para reducir el tamaño de las rocas hasta partículas de aproximadamente una pulgada.

El material triturado arcilla y caliza, junto con el hierro, se almacena en patios desde donde se transporta en camiones o bandas hacia los molinos de crudo. De los molinos se obtiene un material muy fino, conocido como harina cruda, el proceso vía seca y pasta cruda en procesos vía húmeda. Una vez obtenida la harina o pasta cruda se deposita en los silos de almacenamiento.

La siguiente etapa consiste en la calcinación del material, la cual se realiza en hornos que alcanzan temperaturas de aproximadamente 1450 ° C, favoreciendo la ocurrencia de reacciones químicas que dan lugar al Clinker.
El Clinker, junto con pequeñas porciones de material de yeso se transporta a los molinos de cemento dando lugar al producto terminado. El cemento se almacena en silos y se distribuye a los clientes en sacos
AIRE
Para el control de la generación de polvo y partículas a la atmósfera, se cuenta con filtros de manga en las trituradoras, silos de almacenamiento, de homogeneización y áreas de ensacado y con filtros electroestáticos en los molinos y hornos.

ALMACENAMIENTO

En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.

El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.

Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de doce bolsas.

Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para evitar que sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco.

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